dossier MV-GLOSSAIRE

Glossaire de la maintenance

Les termes de la maintenance industrielle et de la GMAO, définis simplement. Chaque définition renvoie vers un guide plus complet.

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01AMDEC / FMEA: L’AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité), ou FMEA en anglais, est une méthode structurée d’analyse des risques appliquée à un équipement ou un procédé. Elle recense les modes de défaillance possibles, évalue leurs effets et leur criticité, puis hiérarchise les actions de prévention à mener en priorité. L’AMDEC et l’analyse de criticité
02Consignation (LOTO): La consignation, ou LOTO (Lockout/Tagout), est une procédure de sécurité qui neutralise les énergies dangereuses d’un équipement avant une intervention. Elle consiste à isoler et verrouiller les sources d’énergie (électrique, hydraulique, pneumatique) et à les signaler par une étiquette, afin d’empêcher toute remise en marche accidentelle pendant les travaux. La consignation (LOTO) en maintenance
03Criticité d’un équipement: La criticité d’un équipement mesure l’importance d’une défaillance potentielle en combinant sa probabilité d’occurrence, la gravité de ses conséquences et parfois sa facilité de détection. Elle permet de classer les actifs par ordre de priorité afin de concentrer les efforts de maintenance là où le risque est le plus élevé. L’AMDEC et l’analyse de criticité
04Demande d’intervention: Une demande d’intervention est un signalement fait par un utilisateur pour déclarer une panne, une anomalie ou un besoin de maintenance. Une fois approuvée, elle est convertie par le responsable en ordre de travail, affecté à un ou plusieurs techniciens. Ce mécanisme permet de canaliser et de prioriser les demandes avant toute action. Le logiciel d’ordres de travail
05GMAO (CMMS): La GMAO (gestion de maintenance assistée par ordinateur) est un logiciel qui centralise et pilote l’ensemble des activités de maintenance d’une organisation : ordres de travail, équipements, pièces détachées, plans préventifs et historique. Elle sert de référentiel unique pour planifier les interventions, suivre leur exécution et analyser la performance des actifs. Le logiciel GMAO
06Maintenance conditionnelle: La maintenance conditionnelle déclenche les interventions en fonction de l’état réel de l’équipement, mesuré par des indicateurs comme les vibrations, la température ou l’analyse d’huile. Plutôt que de suivre un calendrier fixe, on n’intervient que lorsque les mesures franchissent un seuil annonçant une dégradation. Préventive, conditionnelle, prédictive : les différences
07Maintenance corrective: La maintenance corrective désigne les interventions réalisées après l’apparition d’une panne ou d’un défaut, afin de remettre l’équipement en état de fonctionnement. Elle peut être curative (réparation durable) ou palliative (dépannage provisoire), et s’oppose à l’approche préventive. Maintenance préventive ou corrective
08Maintenance prédictive: La maintenance prédictive utilise l’analyse des données de fonctionnement et des modèles statistiques pour anticiper le moment probable d’une défaillance. Elle permet de planifier l’intervention au plus juste, avant la panne mais sans remplacer prématurément des pièces encore fonctionnelles. Préventive, conditionnelle, prédictive : les différences
09Maintenance préventive: La maintenance préventive regroupe les interventions planifiées à l’avance pour éviter les pannes, réalisées selon un calendrier ou l’usage d’un équipement (heures de fonctionnement, cycles, distance). L’objectif est de maintenir les actifs en bon état et de réduire les arrêts imprévus plutôt que d’attendre la défaillance. Le logiciel de maintenance préventive
10MTBF (temps moyen entre pannes): Le MTBF (Mean Time Between Failures) est le temps moyen de bon fonctionnement séparant deux pannes d’un équipement réparable. Il se calcule en divisant le temps de fonctionnement cumulé par le nombre de défaillances sur la période, et sert d’indicateur de fiabilité : plus il est élevé, plus l’équipement est fiable. Les KPI de maintenance (MTBF, MTTR)
11MTTR (temps moyen de réparation): Le MTTR (Mean Time To Repair) est la durée moyenne nécessaire pour réparer un équipement et le remettre en service après une panne. Il se calcule en divisant le temps de réparation cumulé par le nombre d’interventions, et mesure la maintenabilité : plus il est faible, plus la remise en état est rapide. Les KPI de maintenance (MTBF, MTTR)
12Ordre de travail: Un ordre de travail est le document qui formalise une intervention de maintenance à réaliser sur un équipement ou un lieu. Il décrit la tâche à effectuer, le responsable assigné, la priorité, l’échéance et les procédures ou pièces nécessaires, et il trace l’avancement jusqu’à la clôture. Le logiciel d’ordres de travail
13Taux de disponibilité: Le taux de disponibilité exprime la proportion de temps pendant laquelle un équipement est apte à fonctionner par rapport au temps total requis. Il se déduit souvent du rapport entre le temps de fonctionnement et la somme du temps de fonctionnement et du temps d’arrêt, et reflète la combinaison de la fiabilité et de la maintenabilité. Les KPI de maintenance (MTBF, MTTR)
14Temps d’arrêt (downtime): Le temps d’arrêt (downtime) correspond à la période pendant laquelle un équipement est indisponible et ne peut pas remplir sa fonction, qu’il s’agisse d’un arrêt planifié ou d’une panne. On distingue souvent l’arrêt planifié (maintenance programmée) de l’arrêt subi, dont la réduction est un enjeu majeur de productivité. Réduire les temps d’arrêt en industrie
15TPM (maintenance productive totale): La TPM (Total Productive Maintenance) est une démarche d’amélioration qui vise à maximiser l’efficacité des équipements en impliquant l’ensemble du personnel, y compris les opérateurs de production. Elle repose sur la maintenance autonome, la maintenance planifiée et la chasse aux pertes, dans une logique d’amélioration continue. La TPM, expliquée
16TRS / OEE: Le TRS (taux de rendement synthétique), appelé OEE (Overall Equipment Effectiveness) en anglais, mesure l’efficacité globale d’un équipement de production. Il combine trois facteurs (la disponibilité, la performance et la qualité) dont le produit donne le pourcentage de temps réellement productif par rapport au potentiel théorique. La TPM, expliquée